在藥品制造領域，潔凈度控制與粉塵管理是保障產品質量、生產安全及合規性的核心環節。SDG昭和電機SHOWA憑借其高潔凈度集塵機、渦流高壓電動鼓風機及高潔凈度電動鼓風機三大核心產品，構建了覆蓋藥品生產全流程的空氣動力解決方案，為藥錠制造提供了從原料處理到成品包衣的全鏈條潔凈支持。

一、秤重與搗碎環節：高潔凈度集塵機實現高效粉塵回收

藥錠生產的第一步是原料的秤重與搗碎，此過程中，中藥材或化學原料的粉碎會產生大量含活性成分的粉塵。若未及時回收，不僅會造成原料浪費，更可能引發交叉污染或爆炸風險。SDG昭和電機高潔凈度集塵機通過三級過濾+離心分離技術，實現了粉塵的精密凈化：

一級過濾：采用慣性碰撞原理，捕集10μm以上大顆粒粉塵，效率達95%，防止粗顆粒堵塞后續濾網；

二級過濾：離心式分離器利用氣流旋轉產生的離心力，使2μm以上顆粒沉降，減少細粉對設備的磨損；

三級過濾：HEPA高效濾網（過濾精度0.3μm）進一步凈化空氣，最終排放氣體潔凈度達ISO 4級（每立方米0.1μm顆粒數≤352個），遠超制藥行業GMP標準。

應用案例：某藥制廠在原料搗碎工序中引入高潔凈度集塵機后，車間空氣中粉塵濃度從12mg/m3降至0.3mg/m3，設備故障率降低40%，藥粉回收率提升至98%，既減少了原料損耗，又避免了粉塵對操作人員的健康危害。

二、造粒與干燥環節：渦流高壓電動鼓風機實現粉末高效運送

在藥錠的造粒與干燥過程中，粉末的均勻輸送與氣流控制是影響產品質量的關鍵因素。SDG昭和電機的粉粒體輸送旋渦高壓鼓風機通過以下技術突破，實現了粉末的長距離、低損耗運輸：

1. 無油潤滑設計：葉輪采用高強度鋁合金與電機機殼一體壓鑄成型，運行過程中無需潤滑油，避免了油污對藥品的污染；

2. 高壓大風量：額定風量4.5-16m3/min（50/60Hz雙頻），可產生0.5-3m/s的氣流速度，確保粉末在管道中穩定懸浮，防止沉降堵塞；

3. 低噪音運行：通過棉質消聲器與NSK/SKF軸承的組合，噪音控制在≤52dB(A計權)，滿足潔凈室噪音標準。

應用案例：某化學藥廠在干燥工序中采用該系列鼓風機后，粉末輸送效率提升30%，能耗降低25%，且因無油污染，產品合格率從92%提升至97%，顯著降低了返工成本。

三、包膜衣環節：高潔凈度電動鼓風機構建負壓防護屏障

藥錠的包膜衣工序需通過噴霧將包衣液均勻覆蓋在片芯表面，此過程中若氣流控制不當，易導致粉塵外泄或包衣不均。SDG昭和電機的ME-EC系列高潔凈度電動鼓風機通過雙重防護機制，實現了設備內部的負壓控制：

1. 結構防爆：采用3mm鋁合金壓鑄增安型（Ex e）電機外殼，可承受內部爆炸壓力而不破裂，確保在含有機溶劑的環境中安全運行；

2. 電氣防爆：內置溫度傳感器與壓力釋放閥，當電機內部溫度超過155℃或壓力超過0.1MPa時，0.3秒內自動斷電并泄壓，防止火災或爆炸；

3. 負壓維持：通過變頻調速技術（0-6000rpm），精準控制排風量，使包衣鍋內部始終保持-50Pa至-100Pa的負壓狀態，避免粉塵外泄。

應用案例：某生物制藥廠在薄膜包衣工序中引入該系列鼓風機后，車間VOCs濃度從40mg/m3降至12mg/m3，遠低于《大氣污染物綜合排放標準》的限值，同時包衣缺陷率從8%降至2%，產品穩定性顯著提升。

四、系統集成與能效優化：模塊化設計助力智能化生產

SDG昭和電機的設備不僅具備單一功能優勢，更通過模塊化設計實現了系統集成：

1. 安裝靈活性：集塵機支持立式/臥式/倒立式安裝，可與粉碎機、攪拌罐直接對接；ME-EC系列鼓風機支持左右旋安裝，適配不同布局的包衣設備；

2. 能效提升：相比傳統設備，ME-EC系列節能30%以上（以0.2kW功率運行，年節電量達1.6萬度/臺）；CRM系列濾網清洗周期延長至2年，維護成本降低50%；

3. 智能化控制：通過微電腦溫度及負壓模塊，可自動調節流量、負壓、進風量等參數，支持數據存儲與遠程監控，滿足制藥行業數字化生產需求。

五、未來展望

從原料處理的粉塵控制到成品包衣的負壓維持，SDG昭和電機SHOWA不銹鋼鼓風機系列以精密凈化、安全輸送、本質防爆三大核心技術，為藥品制造構建起全流程的潔凈生產屏障。在制藥行業對質量要求日益嚴苛的今天，這種技術整合能力不僅幫助企業降低合規風險，更通過能效提升與資源循環利用，推動行業向綠色、智能的可持續發展方向邁進。